新能源行业在动力电池、储能电池等核心领域的快速扩张中，始终面临两大关键难题：一是产能跟不上市场需求，传统灌胶设备频繁停机换料导致有效生产时间不足；二是良率受工艺精度制约，灌胶偏差易引发密封失效、导热不均等问题。而双组份灌胶系统作为针对性解决方案，凭借精准计量、连续生产的核心优势，正成为突破效率瓶颈、重塑新能源产线竞争力的关键设备。
一、新能源产线的效率痛点：传统灌胶为何 “力不从心”？
在新能源生产场景中，灌胶工艺直接影响产品质量与生产节奏，但传统灌胶方式往往存在三大短板：
换料停机损耗产能：传统灌胶设备多依赖单泵供料，更换双组份胶水时需整机停机，单次停机时间可能长达数十分钟，一天累计下来，可能导致产能损失超过 10%，难以满足新能源行业 “高节拍” 生产需求；
计量偏差拉低良率：动力电池模组、储能 Pack 箱等产品对灌胶精度要求极高，传统设备计量误差可能超过 ±3%，胶量不足会导致密封失效、进水风险，胶量过多则造成原料浪费，直接拉低产品良率；
高粘度胶水适配难：新能源领域常用高粘度双组份胶水（部分粘度可能接近 1,000,000cps），传统设备输送时易出现压力损耗大、断胶或胶型不均的问题，进一步影响生产稳定性。
二、双组份灌胶系统的核心技术：如何实现 “产能 + 良率” 双突破？
双组份灌胶系统之所以能解决传统痛点，关键在于其针对新能源工艺需求的定制化技术设计，具体体现在三方面：
双泵切换设计，破解停机难题：优质的双组份灌胶系统会集成双泵切换系统，可实现不停机换料 —— 当一组泵体供料即将结束时，另一组已备好的泵体可无缝衔接，原料利用率高达 99%，彻底避免换料导致的产能中断，理论上能让有效生产时间提升约 15%（具体数值因产线节奏不同可能存在差异）；
高精度计量技术，锁定良率稳定：双组份灌胶系统的核心竞争力在于计量精度，其搭载的计量模块（如存融 Miflo MF 螺杆计量、Puflo PF 柱塞计量），计量精度均能达到 ±1%，双组份场景下最小出胶量可低至 0.014ml，能精准控制每一处灌胶量；同时，系统通过流体仿真技术优化流道设计，减少物料输送时的压力损耗，即使是高粘度双组份胶水，也能保持连续稳定输送，大幅降低断胶、胶型偏差导致的次品；
自适应控制，应对胶水粘度波动：双组份灌胶系统配套的控制系统（如存融 CS2000 系列）具备自适应控制能力，可自主学习双组份胶水的粘度变化 —— 当胶水因环境温度、批次差异出现粘度波动时，系统会实时调节计量参数，始终保持 ±1% 的精度稳定，避免因粘度变化导致的良率波动。
三、双组份灌胶系统的新能源场景落地：从动力电池到储能的全适配
双组份灌胶系统并非单一设备，而是能根据新能源不同细分场景需求，提供定制化解决方案，核心落地场景包括：
动力电池领域：针对电池组件、模组、包、托盘的结构粘接、导热、灌封工艺，双组份灌胶系统可精准匹配双组份胶水的配比需求（支持 100:10 至 100:100 的可变比例）；搭配 MF 螺杆计量系统时，还能输送含大颗粒的导热材料，保障电池热管理性能；同时，不停机换料设计完美适配动力电池高节拍生产线，助力产能翻倍；
储能电池领域：储能电池 Pack 箱的灌胶工艺对密封性、导热性要求严格，双组份灌胶系统通过稳定的计量与连续生产能力，可确保每台 Pack 箱的灌胶质量一致，减少后期运维风险；此外，系统支持的 255 个独立配方（如 CS2000 控制系统），能快速切换不同规格储能电池的灌胶参数，适配小批量多品种的生产需求。
四、双组份灌胶系统的 “效率保障”：全流程服务避免停机风险
要让双组份灌胶系统持续发挥效率，离不开全流程的服务支持。以存融为例，其为双组份灌胶系统用户构建了全球化服务网络：国内设有 12 个服务工作站、7 个备件仓库，海外布局意大利、泰国服务站及匈牙利备件仓库，可快速调配备件与工程师；质保期内提供 2 小时内电话技术支持、24 小时内工程师到场服务，最大限度减少设备停机时间；前期的工艺验证、中期的安装调试、后期的维护培训，还能确保双组份灌胶系统快速融入产线，避免因设备与工艺适配问题浪费产能。
结尾
在新能源行业 “降本增效” 的竞争核心中，双组份灌胶系统早已超越 “工具” 属性，成为从工艺源头提升产能与良率的关键。它通过双泵切换破解停机痛点、高精度计量锁定良率、自适应控制应对工艺波动，再搭配全流程服务保障，真正实现了 “产能翻倍、良率飙升” 的目标。对于新能源企业而言，选择适配的双组份灌胶系统，不仅是提升当下产线效率，更是为长期市场竞争奠定核心优势。
